Petr Peev, obchodní ředitel společnosti Formy Tachov s. r. o.
…mnoha dalších zajímavostech ze světa formařiny bude následující rozhovor, pro který jsme se vydali napříč naší republikou, a po útrapách prožitých na proslavené dálnici D1, které jistě většina z vás osobně zná, jsme dorazili do společnosti Formy Tachov s. r. o. Od obchodního ředitele pana Petra Peeva jsme se během naší návštěvy a exkurze po výrobním závodě dozvěděli celou řadu zajímavých informací o vlastní výrobě forem, o nutné péči, kterou formy potřebují, o jejich častých poškozeních, o spolupráci s Čínou, která funguje jen s danými pravidly, nebo o zajímavém programu Mold Doctor. Přeji vám zajímavé čtení.
Pane Peeve, mohu vás úvodem požádat o stručné představení společnosti Formy Tachov?
Provoz nástrojárny se datuje od roku 1969, takže tradice je zde opravdu dlouhá a podrobnější popis mnoha zajímavých milníků naší historie by nám nějaký čas zabral. Dovolím si tedy skočit do roku 1995, kdy bylo založeno „eseročko“, které vzniklo oddělením divize nástrojárny od bývalého Strojplastu, což byl původně závod Plastimat. Hlavním předmětem naší činnosti je vývoj konstrukce, výroba a servis pro vstřikovací formy plastů do celkové hmotnosti formy 20 t. Hlavní strategií, a to i do budoucích let, je komplexní péče o formy ve všech fázích jejich „života“. Naší strategií komplexní péče o formy ve všech fázích jejich „života“ míníme to, že jsme našim zákazníkům schopni vyřešit všechny požadavky, které se forem týkají a naši zákazníci je očekávají od nástrojárny. Bavíme se o podílu na vývoji výlisku, konstrukci forem, výrobě nových forem, optimalizaci a korekci forem, modifikaci forem, zavádění forem do sériového provozu, výrobě náhradních dílů, provozních, generálních a havarijních opravách i běžných údržbách. Jednoduše naší parketou jsou formy na vstřikování plastů bez ohledu na to, jestli jsme formy vyrobili my, nebo jiné nástrojárny kdekoliv na světě.
V současnosti máme 135 zaměstnanců. Obrat firmy je cca 205 milionů korun, na výrobní ploše 6 600 m2. Naše firma s ohledem na velikost a počet zaměstnanců se řadí v rámci ČR mezi 10 největších nástrojáren.
Výroba forem je velmi složitý proces, technologická náročnost se neustále zvyšuje, jistě je složité reagovat na pestré požadavky zákazníků.
Ano, avšak s rostoucími požadavky zákazníků rosteme také my. Díky detailnímu plánování a kontrole stavu rozpracovanosti dokážeme proaktivně reagovat a realizovat opatření, abychom rozličné projekty dokončili dle zákazníkových očekávání. Spolehlivost a schopnost doručovat termíny je jedním z výrazných důsledků opatření a změn, které jsme v předchozím roce realizovali.
Detailní plánování projektů je pouze jednou z mnoha oblastí, na které jsme zaměřili. Změnili jsme i systém plánování kapacit a jejich vytížení. Při tom jsme si uvědomili, že ve firmě máme dost kapacit na to, abychom byli aktivnější v tom, co nám jde, co nás baví a co si naši zákazníci přejí. Optimalizovali jsme poměr výroby nových forem a povýrobní péče. Právě proto mluvím o tom, že dnes zákazníkům nabízíme komplexní péči o formy ve všech fázích „života“.
Mnoho společností si nechává vyrábět formy v Portugalsku, v Itálii, v Číně, v Koreji a pak je dovezou k nám s potřebou jejich zoptimalizování, či jdou následně na dezén a podobně. Nabízíme komplexní servis a jsme schopni být nápomocni při zavádění forem do výrobního procesu přímo ve vstřikovnách, především v rámci ČR. To je jeden ze směrů, kterým se dnes orientujeme, kam míříme, a velmi se nám to osvědčuje. Tyto projekty realizujeme především v segmentu automotive.
Zmínil jste spolupráci především v rámci oboru automotive, jsou pro vás zajímavá i jiná odvětví?
Ano, mimo obor automotive vyrábíme formy pro přepravky a transportní systémy. Portfolio je u nás docela dobře rozdělené, dnes jsme zhruba půl na půl – 57% pro automotive a 43 % pro přepravky a transportní systémy. Od roku 1995 jsme vyrobili více než 900 forem. Formy pro přepravky a transportní systémy vyrábíme a dodáváme firmě Schoeller Allibert, která je dominantním hráčem na celosvětovém trhu v této oblasti. Schoeller Allibert byl dříve 100% vlastník Forem Tachov, v současné době vlastní 24% podíl a zbytek je v rukou zástupců českého managementu Forem Tachov.
Musím přiznat, že vysoký podíl výrobního portfolia forem pro přepravky a přepravní systémy mě překvapil.
V této oblasti jsme jako výrobce forem v ČR jediní a i v Evropě se řadíme mezi pár nástrojáren, které jsou schopny formy tohoto typu vyrábět. Pro 98 % těchto forem je cílovou destinací Afrika a Jižní Amerika, tedy trhy, které se dynamicky rozvíjejí. Vstupují sem silní hráči jako Coca Cola, Pepsi Cola, SAB, InBev a další – všechny tyto velké společnosti zde staví svoje závody, vznikají nové lisovny a nám tak nové příležitosti dodávek forem. Na konci roku jsme realizovali šest identických forem pro společnost Heineken. Nyní je ve výrobě deset forem pro SABMiller s tím, že víme, že se jedná o polovinu celkové objednávky. Druhou polovinu identických forem vyrábí konkurence, se kterou však v tomto případě spolupracujeme. Pokud si představíme, že SABMiller objedná 20 forem pouze pro trh JAR, je zřejmé, o jak velkou investici a projekt se jedná. Výroba forem pro tento trh je pro nás významná i s ohledem na cash flow a velmi nám například pomohla v období krize, která byla před několika lety v automotive.
Pane Peeve, přímo jste mi nahrál na otázku týkající se financování. Především obor automotive nemá v tomto směru zcela příznivou pověst.
Ano, máte pravdu. Projekty v automotive jsou z hlediska cash flow velmi náročné. V tomto segmentu je mnoho firem s platebními podmínkami 1/3 po objednání, 1/3 po prvním odzkoušení, 1/3 po předání formy. Ale předání formy je podmíněné automobilkou, která uděluje Note1, což znamená, že výrobek je uvolněný a teprve potom uvolňují i platbu. Tento proces někdy může trvat klidně i rok. Do auta se dělají zástavby, zjistí se nějaká nutnost úprav, forma se musí modifikovat, ale projekt vám ukončí teprve, až auto vyjede sériově. V mnoha případech se stává že pokud vše není dokonale doladěné, známku jedna neudělí a poslední platba zůstává viset v nedohlednu. Cílem je, aby poslední platba byla jen 10 %, ale v mnoha případech to tak vůbec není a mluvíme třeba o 30 %, což při cenách velkých forem je dost vysoká částka.
Přesto formy pro automotive vyrábíme, vyrábět chceme a budeme, ale jako součást naší strategie komplexní péče o formy a ne jako náš dominantní výrobní program.
Vaší snahou je tedy komplexnost péče o formy a opravy. Nemáte strach, že se vám po nějakém čase přesune aktivita jen do oprav, že už nebudete mít kapacity dělat nové formy?
Z tohoto strach nemáme. Naopak, je naším strategickým záměrem mít dostatek kapacit pro výrobu nových forem i pro povýrobní péči. Toto je i jedním z důvodů pro rozsáhlé investice ve výši cca 3 mio eur, které na období následujících dvou let plánujeme. Naším cílem je být schopní pečovat o větší a těžší formy, projekty realizovat co nejefektivněji s akcentem na zkrácení realizační doby zakázek. Od nového strojního vybavení si slibujeme i zvýšení přesnosti a kvality obrábění. Logickým důsledkem investic bude i nárůst našich kapacit.
Aktuálně generujeme cca 60% tržeb z nových forem a 40% z povýrobní péče (optimalizace, korekce, modifikace, uvádění do sériového provozu, náhradní díly, údržby a široké spektrum oprav). Tento podíl chceme z dlouhodobého hlediska udržet. Dokážeme si představit krátkodobé odchylky jedním nebo druhým směrem podle situace na trhu.
Naší strategii a akcentu na všechny fáze péče o formy na vstřikování plastů odpovídá i struktura týmu projektového managementu. Jeden projektový manažer se stará o nové formy vyráběné v Tachově, jeden se stará o formy vyráběné u našeho čínského partnera, dva projektoví manažeři se starají o projekty povýrobní péče. Úsek Opravna má své obchodní a projektové vedení. Přestože každý z kolegů má svůj profil a zaměření, jsme hrdí na to, že spolu výborně spolupracují, doplňují se a společně hledají řešení požadavků našich zákazníků.
Takže díky skvělému rozdělení jste schopni, v případě, že se vám při výrobě nové formy sejde i více oprav, vše zvládnout. To zřejmě nebude výsadou více firem?
Od začátku působnosti firmy opravna forem funguje a na českém trhu jsme tímto vyhlášení i pro to, že je naše opravna relativně velká a zaměřuje se jen na tyto činnosti. Poskytuje servis i přímo u zákazníků, zaměstnanci drží služby, nabízíme režim 24/7, nonstop podporu v případě havárii. Máme dva mobilní lasery, s jedním jsme schopni vyjíždět k zákazníkům s vybavenou servisní dodávkou. Výjezdy probíhají docela pravidelně i o víkendech. Pokud se stane havárie, většinou se jedná o vstřikovny, které fungují nonstop, lisují díly pro automobilky a kde není možné výrobu zastavit. S významnými zákazníky máme např. uzavřeny rámcové smlouvy o údržbě forem.
Při přípravě na rozhovor s vámi mě zaujal program Mould Doctor. Jak dlouho funguje a jak často je zákazníky využíván?
Program Mould Doctor představuje soubor několika činností. Přijedeme k zákazníkovi, eventuelně přivezeme formu k nám a na místě uděláme inspekci formy při procesu vstřikování. Pomocí vlastní termokamery pořídíme snímky, které nám ukáží, jaké jsou teploty ve formě, prověří se konstrukce, například jak je řešené chlazení, horké vtoky atd. Se zákazníkem se snažíme řešit možnost zkrácení cyklů, optimalizovat výlisek apod. Optimalizace forem není jednoduchá záležitost, proto se Mould Doctor rozvíjí i u nás. Intenzivně školíme zaměstnance. V letošním roce realizujeme mnoho odborných seminářů pro pracovníky konstrukce a výroby i pro projektové manažery. Nedávno jsme pro naše zaměstnance zrealizovali základní školení o zpracování plastů a o plastech samotných, aby i například manažeři získali větší náhled na samotný plast a proces vstřikování. Snažíme se prohlubovat technickou odbornost našich zaměstnanců a na toto jsme se v posledních letech nejvíce zaměřili.
Dalším bodem, který mne zaujal, je výroba forem v Číně. Podle mé zkušenosti z mnoha rozhovorů panují předsudky o „kvalitě“ produktů z Číny.
Ano, s těmito předsudky se setkáváme velmi často. O to víc si vážíme dlouhodobého partnerství s firmou Jinlong Tooling (divize Ningbo Jinlong Appliance) se sídlem v okolí Ningbo. S tímto partnerem spolupracujeme jíž více než 7 let a realizovali jsme více než 50 projektů. Spolupráce se neustále rozvíjí. Obě strany investovaly hodně energie a úsilí především v oblasti zlepšení kvality a porozumění významu požadavků evropských zákazníků na poli materiálu, normalizovaných dílů apod. Mimo projekty samotné vyráží každý rok zástupci Forem Tachov k našemu partnerovi za účelem školení a rozvoje kompetencí. Přestože nejsme jediná nástrojárna na trhu, která se rozhodla touto náročnou cestou jít a aplikovat podobný business model, jsme přesvědčení, že nás něco odlišuje. To, co nás odlišuje nejvíce, jsou vztahy a důvěra, které se nám podařilo za 7 let vybudovat.
Takže resumé by mohlo znít, vyrábět formy v Číně ano, ale s dlouhodobým partnerem. V Číně je spousta nástrojáren na špičkové úrovni, ale od těchto nástrojáren nemůžete očekávat cenové podmínky, jako od těch ostatních na nižší úrovni. Tak to ale platí všude. Pokud chcete kvalitní věc s přidanou hodnotou a ne rychlý a nestabilní efekt, musíte si připlatit. S tím se setkáváme všichni i v běžném životě a myslím si, že řada lidí to konečně začíná chápat a řídit se tím.
A je to stále ekonomicky zajímavé, když špičková nástrojárna v Číně nemá ceny natolik příznivé. Pokud vezmu v úvahu ostatní náklady, například s dopravou, nerovná se výsledná suma cenám v rámci Evropy?
Většinou to zajímavé stále je, hlavně v případě větších projektů, kdy je vyráběno více forem. Důležitá informace je, že pro našeho zákazníka je to vztah mezi Formami Tachov a zákazníkem, tzn. zákazník objednává formu u nás. My jsme garantem formy a celý proces výroby je námi sledován a reportován zákazníkovi. Pokud chcete mít kvalitní produkt, je tento proces nevyhnutelný a dohled je nutný.
Chceme nabídnout stejnou kvalitu, jako bychom formu vyrobili u nás. Samozřejmě je problém někdy s cenou uspět. Řada některých firem si myslí, že pokud je forma vyrobená v Číně, bude od nás za cenu nákladů, jako by si ji objednali v Číně oni sami. My ale říkáme, že forma může být levnější cca o 15–20%, aby byla stále kvalitní. Cenu značně ovlivňuje i zmíněná doprava. Dříve se převážně využívala námořní přeprava, kde jsme se ale potýkali s dlouhými dodacími lhůtami, 8–10 týdnů. Málokterý zákazník je schopen akceptovat tak dlouhý termín dodání. Mnoho projektů bylo zajišťováno letecky, ale tento způsob dopravy je velmi nákladný, obzvláště u rozměrnějších forem. Pro vaši představu, letecká přeprava formy o hmotnosti 6,5 t se může pohybovat kolem 400 tisíc Kč. Dnes je velmi preferována možnost kombinované přepravy vlakem, kde jsme schopni formu doručit k nám během 4 týdnů.
Lze přiblížit, jak probíhá spolupráce s Čínou při výrobě formy? Není to příliš náročné?
Jak jsem se již zmínil výše, pokud máte jednoho partnera, tak je celý proces jasně stanovený a tím náročnost jeho řízení již tak velká není. Naši konstruktéři vyhotoví konstrukci nástroje a na jejím základě a na základě standardů zákazníka je forma v Číně vyráběna. Pokud je to již opakovaný nebo podobný výrobek, tak je možné, že si konstrukci udělá sama Čína, ale koncept vždy posílají ke schválení, my schvalujeme se zákazníkem a teprve potom je zahájena výroba. Následuje dohled, výroba se sleduje průběžně formou videokonferencí nebo nám posílají report o rozpracovanosti výroby, plánu výroby, v jakém stadiu jsou, a celý proces se průběžně kontroluje.
Před ukončením větších projektů letí do Číny náš projektový manažer a je účasten u zkoušky formy. Provede vyhodnocení a po první optimalizaci se díly odesílají letecky k nám a jsou prezentovány zákazníkovi, kde je poté forma odzkoušena před zákazníkem a probíhají další fáze pro její finální předání.
Náš dlouhodobý partner Jinlong Tooling má s dodávkami do Evropy velké zkušenosti. Dokáží vyrobit až 1 000 forem ročně a jsou zpravidla schopni vyrobit formu, která by nám trvala 14 týdnů, za 8 týdnů. Tím získáme časový prostor na přepravu do ČR a jsme tak schopni i termínově formu nabídnout za stejných časových podmínek, jako by byla vyráběna u nás. Roční obrat našeho partnera v Číně ve výrobě nástrojů je 11 mil. dolarů, celkový obrat roste každým rokem o minimálně 20% a za loňský rok dosáhl 80 mio USD. Sami můžete uznat, že se nejedná o malého hráče na trhu. Naopak náš čínský partner je vysoce progresivní a inovativní firma. Jako třešničku na dortu uvedu, že nás partner je jedním z největších globálních dodavatelů firmy Elektrolux na poli vysavačů.
Pane Peeve, máte tolik zajímavých informací, ovšem bohužel my máme prostor v časopisu omezený. Tedy poslední otázka, jaká je budoucnost společnosti Formy Tachov?
Strategii, která je nastavena na nabídce komplexní péče o formy vlastní i cizí ve všech fázích života, jsme již rozebírali a dalším velmi důležitým tématem je věnovat se vlastním lidem a zaměstnancům, zajišťovat velkou podporu, co se týká seminářů a benefitů, aby se v naší firmě lidé cítili dobře a spokojeně. To je cíl, na který jsme se od loňského roku ještě více zaměřili a docela se nám to daří. Dříve jsme se například obávali fluktuace, díky otevřenému trhu v Německu a naší blízkosti k hranicím se otevřelo mnoho pracovních příležitostí pro konstruktéry, frézaře a v minulosti nás to také zasáhlo. V dnešní době je situace podstatně lepší. Pokud jsou technici, konstruktéři, nástrojaři velmi schopní, jsou jejich zkušenosti také velmi dobře odměňovány již i u nás a už pro ně není mnohdy tak přínosné jezdit za prací do sousedního Německa s ohledem na náklady a čas, který projezdí.
Velmi úzce spolupracujeme se Střední průmyslovou školou u nás v Tachově, kdy pro studenty zajišťujeme v naší firmě odbornou praxi a v jejím průběhu s nimi pracujeme. Každý rok k nám 2–3 úspěšní studenti nastoupí, což považujeme za velký úspěch. V průběhu praxe je potřeba jim práci u nás ukázat a nabídnout tak, aby je zaujala. Mnohdy je osloví právě i moderní strojní vybavení. Dalším přínosem je, že jsme si více uvědomili, jak je přínosné studentům vysvětlovat nejen, co samotná forma je, ale na co je konečný produkt určen, kde se s ním mohou setkat. Mnoho dílů z námi vyrobených forem je všude kolem nás a toto si mnozí ani neuvědomují a neznají proces, jak probíhá jeho výroba. Komunikace s našimi zaměstnanci, studenty je velmi důležitá, stále na ní pracujeme a za poslední roky více a více vnímáme, jak velmi pozitivní přínos to pro naší firmu znamená.
Pane Peeve, děkuji vám za rozhovor a přeji hodně úspěchů.
Iva Duroňová
šéfredaktorka magazínu NÁSTROJÁRNA+
(Pokračování textu…)
